1．分散不良

A．混煉過程混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時硅膠制品原料中添加酸性和堿性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序不恰當；混煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循所制定的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料 斗邊；轉(zhuǎn)子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻膠裝置

C．設備 密煉機溫度控制失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機 輥溫控制失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過量（結(jié)塊）；在低于傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多； 小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體系作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量；液態(tài)增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉(zhuǎn)子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫 度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積在轉(zhuǎn)子上；漏加防焦劑；未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下 片后未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空 氣不流通

D．防止焦燒的措施 嚴格控制輥溫，改進冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強膠料管理等等；調(diào)整 硫化體系，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環(huán)己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結(jié)團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結(jié)聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；并用膠未摻合好； 增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或品種用錯

7.相對密度過高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將 松焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反 硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結(jié)團或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；制品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青松香在后面加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質(zhì)硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.污染

有灰塵、污垢、沙粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染； 對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當?shù)呐浜蟿灰郧坝眠^的料盤中殘留 有配合劑；密煉機油封的滲油；余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進料斗和上頂栓 上，如果定期用清潔膠料清潔，可減少這類問題的發(fā)生；余留膠料粘在卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架翻料裝置上；余膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區(qū)域不整齊

16. 物理機械性能不合格或不一致

配合劑稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度； 加料順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫度有差異；上頂栓壓力有差異；配合劑 稱量上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫 度有差異；不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥溫和輥速比及輥筒速度的控制失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當?shù)牟僮髦鷦谎b料不足或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留在 開煉機上的時間太長。

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